1. CNC apstrādes "precizitātes gēns": atbrīvošanās no kvalitātes problēmām pašā saknē
Lai izgatavotu detaļas automašīnām, ir nepieciešamas stingras pielaides un sarežģītas ģeometriskas formas. Tradicionālās apstrādes metodes ir atkarīgas no cilvēkiem, kas veic darbu, ko var ietekmēt tādas lietas kā nogurums un pieredze. Tas var radīt grūtības, piemēram, izmēru novirzes un virsmas nepilnības. Piemēram, tipiskām galvenajām detaļu, piemēram, dzinēja cilindru bloku un kloķvārpstu, apstrādes metodēm ir nepieciešamas vairākas skavas un regulēšana. Tas ne tikai padara procesu mazāk efektīvu, bet arī izraisa ienesīguma svārstības atkārtotu pozicionēšanas kļūdu dēļ.
Digitālā programmēšana un automatizācijas vadība padara ciparu vadības apstrādi precīzāku, līdz pat mikrometru līmenim. Piemēram, piecu-asu savienojuma apstrādes tehnika var apstrādāt sarežģītas virsmas no daudziem leņķiem vienā iespīlēšanas reizē, kas novērš atkārtotas pozicionēšanas kļūdas. Kad kāds automašīnu ražotājs alumīnija dzinēja cilindru bloku izgatavošanai sāka izmantot piecu-asu CNC apstrādi, izmēru precizitāte palielinājās par 85%, bet metāllūžņu daudzums samazinājās no 12% līdz 0,8%. Šī "vienreizējās formēšanas" jauda samazina kvalitātes apdraudējumu, kas rodas, darot vienu un to pašu darbu atkal un atkal.
Arī CNC apstrādes "izsekojamība" nodrošina kvalitātes kontroles datu atbalstu. Sekojot līdzi katra produkta apstrādes īpašībām, piemēram, griešanas ātrumam, griezes momentam un temperatūrai, uzņēmumi var izveidot kvalitatīvu failu, kas aptver visu dzīves ciklu. Noteikts iesmidzināšanas formēšanas uzņēmums izmanto parametru izsekojamības sistēmu, lai samazinātu laiku, kas nepieciešams kvalitātes problēmu atrašanai un novēršanai, no trim dienām līdz mazāk nekā stundai.
2. Inteliģenta vadība: apstrādes procesa optimizēšana reāllaikā
Izgatavojot automašīnas, tādas lietas kā materiālu īpašības, instrumentu nodilums un vides temperatūra un mitrums var izraisīt apstrādes kļūdas. Apvienojot sensorus un reāllaika uzraudzības{1}}sistēmas, ciparu vadības apstrāde var mainīt griešanas procesu.
Adaptīvā vadības tehnoloģija: sistēma var automātiski atrast griešanas spēku, vibrāciju un citus raksturlielumus. Pēc tam tas var mainīt procesa parametrus, piemēram, padeves ātrumu un griešanas dziļumu reāllaikā, lai samazinātu kvalitātes problēmas, ko izraisa pārāk liela vai pārāk maza slodze. Adaptīvā vadība var pasargāt instrumentus no pārāk ātra nodiluma un nodrošināt, ka virsmas raupjums atbilst standartiem, piemēram, strādājot ar augstas -izturības tērauda daļām.
Tehnoloģija kļūdu labošanai: CNC sistēma izmanto programmatūras algoritmus, lai dinamiski novērstu sistemātiskus defektus, piemēram, karstuma deformāciju un instrumentu nodilumu darbgaldos. Pēc kļūdu kompensācijas tehnoloģijas izmantošanas kāds uzņēmums spēja padarīt darbgaldus par 30% precīzākus, it īpaši, izgatavojot augstas-precizitātes vārstu daļas. Ienesīguma likme pieauga no 95,2% līdz 99,5%.
Sadursmes noteikšana un simulācija: pirms apstrādes izmantojiet CAM programmatūru, lai modelētu instrumenta ceļu, lai atrastu iespējamos sadursmes riskus un uzlabotu griešanas plānus. Pārnesumkārbas ražotājs ir izmantojis simulācijas tehnoloģijas, lai par 20% palielinātu apstrādes efektivitāti un novērstu programmēšanas kļūdu radītās partijas lūžņus.
3, elastīga ražošana: pielāgošana individuālajām vajadzībām un neļauj pārāk daudz mainīt kvalitāti
Vecajam lielapjoma{0}}ražošanas modelim ir grūtības sekot līdzi automobiļu tirgus virzībai uz personalizāciju un nelielu sēriju ražošanu. CNC apstrāde ir pietiekami daudzpusīga, lai uzņēmumi varētu ātri pārslēgties starp produktu modeļiem un neļautu pārāk daudz mainīt kvalitāti, veicot izmaiņas.
Ātra pārslēgšana un modulāra programmēšana: CNC sistēmas var ātri rakstīt un atkļūdot programmas jauniem vienumiem, pateicoties standartizētām procesa parametru bibliotēkām. Kad kāds uzņēmums pievienoja IZM sistēmu, laiks, kas bija nepieciešams, lai pārslēgtos starp ražošanas līnijām, tika samazināts uz pusi, un avārijas ievietošanas reakcijas ātrums palielinājās par 50%. Tas palīdzēja izvairīties no kvalitātes problēmām, kas varētu rasties, pārtraucot ražošanu.
Vairāku{0}}asu savienojuma apstrādes universālums: CNC darbgaldi ar piecām vai vairāk asīm var tikt galā ar daudzu dažādu detaļu griešanas vajadzībām, kas samazina aprīkojuma izmaksas un telpas izmantošanu. Piemēram, tas pats piecu-asu darbgalds var strādāt gan ar dzinēja cilindru bloku, gan ar precīzu turbokompresora lāpstiņu formu. Tas ļauj izvairīties no kvalitātes prasībām, kas atšķiras dažādu iekārtu dēļ.
4. Gadījuma izpēte: CNC apstrāde rada lielu kvalitātes lēcienu
Izmaiņas noteiktā bremžu sistēmu piegādātājā: izmantojot MES sistēmas un CNC apstrādes iekārtas, uzņēmums ir mainījis no "pēcpārbaudes" uz "procesa novēršanu". Sistēma izveido kontrolpunktus svarīgās darbstacijās, lai salīdzinātu produktu modeļus un procesa raksturlielumus reāllaikā. Ja tas konstatē kaut ko nepareizu, tas nekavējoties izslēdzas. Pēc izmaiņām defektu līmenis samazinājās no 1,2% līdz 0,84%, klientu rūpnīcas pārbaudes caurlaides līmenis pieauga līdz 98%, un uzņēmums ietaupīja vairāk nekā 6 miljonus juaņu gadā par kvalitātes izmaksām.
Izrāviens dzinēja vārstu komponentu biznesā: klienti izdarīja lielu spiedienu uz uzņēmumu, lai samazinātu defektu līmeni no 50 PPM līdz 20 PPM. Lai risinātu šo izaicinājumu, uzņēmums mainīja veidu, kā tas ražo lietas, izmantojot CNC apstrādes tehnoloģiju. Tajā tika pievienoti daudzpakāpju temperatūras regulatori, lai saglabātu temperatūru stabilas termiskās apstrādes laikā, pārslēgta no manuālas vizuālās pārbaudes uz vizuālās pārbaudes sistēmu un pārveidota detaļu apgrozības kārba, lai samazinātu sadursmju radītos bojājumus. Procesa ienesīguma līmenis pieauga no 95,2% līdz 99,5%, un gada zaudējumi samazinājās par 8 miljoniem juaņu.
