Kā veikt kvalitātes pārbaudi automašīnu CNC apstrādes procesā?

一, Kvalitātes pārbaudes galvenās daļas un kritēriji
Automobiļu CNC apstrādes kvalitātes kontrolei ir jāaplūko četras galvenās jomas:
Izmēru precizitāte: tas ietver lineāros izmērus (piemēram, vārpstas diametru un atvērumu), leņķus, pozīcijas pielaides (piemēram, koaksialitāti un perpendikularitāti) un tā tālāk. Tiem visiem ir jāatrodas zīmējumā norādītajā pielaides diapazonā (piemēram, ± 0,01 mm).
Ģeometriskām pielaidēm, piemēram, apaļumam, plakanumam un cilindriskumam, ir tieša ietekme uz to, cik labi gabali sader kopā un cik stabili tie ir kustībā. Piemēram, dzinēja kloķvārpstas cilindriskuma kļūda ir jāsaglabā līdz 0,005 mm vai zemākai.
Virsmas kvalitāte: saglabā vienmērīgu oksīda slāni, virsmas raupjumu (Ra vērtība) un atbrīvojas no skrāpējumiem, urbumiem un citiem defektiem. Lai samazinātu berzi un nodilumu, alumīnija sakausējuma cilindra korpusa virsmas raupjumam jābūt mazākam par Ra0,8 μm.
Materiāla īpašībām, tostarp cietībai, stiepes izturībai, ķīmiskajam sastāvam un citām, jāatbilst materiāla kritērijiem. Piemēram, augstas-izturības tērauda detaļu cietībai ir jābūt no 58 līdz 62 HRC, lai nodrošinātu, ka tās nenolietojas.
2, pilna procesa kvalitātes pārbaudes tehnoloģijas ieviešana
1. Ienākošo preču kvalitātes kontrole (IQC): materiālu kvalitātes uzskaite
Pārbaudiet, vai izejmateriāla virsmā nav tādu defektu kā plaisas, oksidēšanās, eļļas traipi utt., izmantojot palielināmo stiklu vai apskatot to.
Izmēra pārbaude: Izmantojot nonija suportus un mikrometrus, mēs nejauši pārbaudām svarīgus mērījumus, piemēram, plāksnes biezumu un stieņa diametru.
Sastāva analīze: ātri pārbaudiet materiāla pakāpi ar spektrometru (piemēram, HITACHI X-MET800), lai pārtrauktu praksi "sliktos produktus uzskatīt par labu". Piemēram, lai novērstu ātri oksidētu materiālu plāksteru problēmu 7075 alumīnija sakausējumā, ir svarīgi iegūt materiālus no avota un veikt izmēģinājuma oksidācijas testus.
2. Pirmā izstrādājuma pārbaude (FAI): 2. Pirmā izstrādājuma pārbaude (FAI): "kontrolakmens" pirms daudzu izstrādājumu izgatavošanas.
Pārbaudiet programmu: Pārliecinieties, vai CNC programmatūra, instrumenta izvēle un iespīlēšanas metode atbilst procesa vajadzībām.
Pilna izmēra mērīšana: izmantojiet koordinātu mērīšanas iekārtu (CMM), lai pārbaudītu pirmās sastāvdaļas trīsdimensiju izmērus un pārliecinātos, ka visas svarīgās pielaides, tostarp caurumu izvietojums un pakāpienu novirzes, atbilst projektēšanas prasībām. Piemēram, apstrādājot pārnesumkārbas korpusu, CMM pārbaude padarīja izmērus par 90% precīzākus un samazināja lūžņu daudzumu līdz 0,8%.
Virsmas kvalitātes pārbaude: pārbaudiet, vai nav skrāpējumu un urbumu, apskatot virsmu un izmērot tās raupjumu, lai pārliecinātos, ka nav skrāpējumu.
3. Procesa pārbaude (IPQC): apstrādes procesa vērošana reāllaikā
Ik pēc divām stundām izlases daļām no ražošanas līnijas tiek pārbaudīta izmēra un pozīcijas tolerance, izmantojot aprīkojumu, piemēram, suportus un mikrometrus.
Parametru pārraudzība: mašīnu ātruma, padeves ātruma un instrumenta nodiluma stāvokļa pārbaude reāllaikā, lai izvairītos no kvalitātes problēmām, ko izraisa parametru novirze. Piemēram, apstrādājot turbokompresora asmeni, virsmas raupjums saglabājas Ra0,4 μm robežās, sekojot līdzi griešanas iestatījumiem.
Ātra reakcija uz problēmām: ja kaut kas noiet greizi, nekavējoties apturiet iekārtu, noskaidrojiet, kas ir nepareizi (piemēram, nolietoti{0}}rīki vai vaļīgi stiprinājumi) un mainiet procesa iestatījumus.
4. Galīgā pārbaude (FQC): pēdējais solis pirms gatavā produkta izvešanas no noliktavas
Visa paraugu ņemšana: izmantojiet tādus rīkus kā cilindriskuma mērītāji un projektori, lai atrastu sarežģītu konstrukcijas daļu formas un novietojuma pielaides, kas atbilst AQL kritērijiem.
Pārbaudiet izskatu: Virsmai ir 100% manuāli pārbaudīti "trīs bojājumi" (nobrāzumi, sadursme, uzkāršanās), un darbības bojājumi tiek novērsti, izmantojot vakuuma kasti un standarta iepakojumu.
Funkcionālā pārbaude: lai pārliecinātos, ka blīves un transmisijas vārpstas ir uzticamas reālos apstākļos-, pārbaudiet to hermētiskumu un griezes momentu.
3. Situācijas, kurās var izmantot augstas-precizitātes noteikšanas tehnoloģijas
Koordinātu mērīšanas iekārta (CMM): piemērota sarežģītu izliektu objektu, tostarp dzinēja cilindru galvas, trīsdimensiju{0}}dimensiju pārbaudei ar precizitāti 0,5 μm+0.5 μm/m.
Attēla mērīšanas rīks tiek izmantots, lai izmērītu divu{0}}dimensiju kontūras, piemēram, zobrata zoba profilu. Tas izmanto optiskā palielinājuma tehnoloģiju, lai to izdarītu, nepieskaroties.
Lāzerskeneris: ātri skenē lielu vāku virsmu, piemēram, korpusa lokšņu metālu, lai atrastu deformāciju.
Ultraskaņas testēšana ir veids, kā atrast materiālus trūkumus, piemēram, iekšējās plaisas un poras. Tas ir labs veids, kā pārbaudīt augstas-izturības tērauda priekšmetus, tos nesabojājot.
Cietības un nodilumizturības pārbaudes instrumenti: pārbaudiet, vai materiāla cietība atbilst projektēšanas kritērijiem, un uzminiet, cik ilgi gabali kalpos, pirms tie nolietojas.
4, Kvalitātes pārbaudes izlūkošanas un digitalizācijas uzlabošana
Tiešsaistes noteikšanas sistēma: sistēma, kas izmanto darbgaldu zondes un mašīnredzes tehnoloģijas, lai kontrolētu "apstrādes mērījumu kompensāciju" slēgtā kontūrā. Pēc tam, kad precīzās veidņu firma sāka izmantot Renishaw zondes sistēmu, veidņu ieliktņu apstrādes precizitāte uzlabojās par 60%.
Lielo datu analīzes platforma: SPC (Statistical Process Control) sistēma ļauj ievadīt noteikšanas datus reāllaikā, veido kontroles diagrammas, lai sekotu līdzi procesa stabilitātei, un jau laikus brīdina par iespējamām problēmām.
AI-palīdzēta noteikšana: padziļinātas mācīšanās algoritmi automātiski atrod virsmas defektus, piemēram, skrāpējumus un urbumus, un piedāvā veidus, kā tos novērst. Tas padara noteikšanu vairāk nekā 10 reizes efektīvāku.
5, pārvaldības sistēma, standartizētā darbības procedūra (SOP) kvalitātes pārbaudei: skaidri norādiet, kā lietot rīkus, kā izmērīt lietas un pieņemt lēmumus, pierakstot precīzas testēšanas darbības procedūras.
Personāla apmācība un testēšana: Kvalitātes pārbaudes darbinieki regulāri jāapmāca, kā lietot jaunu aprīkojumu un atrast defektus. Pēc eksāmena nokārtošanas viņiem vajadzētu sākt strādāt.
Kvalitātes izsekojamības sistēma: lai iegūtu pilnu dzīves cikla kvalitātes izsekojamību, sekojiet līdzi katras daļas pārbaudes datiem, operatora un aprīkojuma informācijai.
Nepārtrauktas uzlabošanas mehānisms: regulāri apskatiet kvalitātes datus, atrodiet galvenos kļūdu cēloņus (piemēram, temperatūras izmaiņas un instrumentu nodilumu) un uzlabojiet procesa parametrus un testēšanas plānus.